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南京諾金高速分析儀器廠
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防止鑄造生產(chǎn)中元素?zé)龘p及鐵液中O偏高的方法
1、元素?zé)龘p偏大感應(yīng)爐中Si、Mn、Cr等易氧化元素的燒損，多在3%～5%。燒損*，鑄鐵化學(xué)成分波動，必然要引起一系列的組織和性能問題。元素?zé)龘p大，一般發(fā)生在熔清時間過長，又未注意造渣保護的時侯。若廢鋼用量大，輕薄料多，爐料帶水帶銹，問題更是加重。避免元素?zé)龘p過大的辦法是：（1）爐料盡量干凈，形狀不要枝叉，尺寸不能過大、過薄。（2）杜絕架料，并創(chuàng)造一切能快熔的條件。（3）熔煉前期要及時造渣，后期高溫下有熔渣覆蓋。充分發(fā)揮熔渣的保護作用。（4）如果工廠有切屑要利用，爐底可鋪一些，熔清向熔池分批添加 -
在鑄件外部和內(nèi)部的孔穴中有非金屬夾雜物，形狀極不規(guī)則，顏色各異。鑄件拋丸后留下不規(guī)則的孔洞。俗稱渣孔。渣孔多出現(xiàn)在鑄件的上表面，砂芯的下表面或熔渣不易浮起的地方。（在鑄件表面的漿渣拋丸后凹坑表面較光滑），通過外觀檢查或機械加工可發(fā)現(xiàn)。防止方法：⑴采用封閉或半封閉澆口，加強擋渣效果。⑵用膨化效果好的除渣劑，鐵液出爐前扒凈溶渣。⑶澆鑄時充滿澆口，避免卷入氣體和熔渣。⑷在包內(nèi)撒覆蓋保溫劑，把漿變成渣，避渣網(wǎng)能避渣但不能避漿。⑸橫澆道用上下箱搭節(jié)，在端部設(shè)集渣槽，在澆注的初期澆口未充滿時起集渣的作用。⑹
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中頻感應(yīng)電爐坩堝是中頻感應(yīng)電爐設(shè)備系統(tǒng)中的重要組成部分。坩堝在熔煉過程中承受著高溫作用和爐渣的化學(xué)侵蝕；承受著加料時爐料的沖擊；尤其間斷生產(chǎn)時，反復(fù)加熱和停爐冷卻時的急冷急熱的變化等，嚴(yán)重時造成金屬液穿爐而報廢。目前反復(fù)經(jīng)歷急冷急熱的坩堝壽命一般在70~80爐之間，主要報廢的情況是爐壁開裂和爐底塊狀脫落，造成鐵水鉆出。提高中頻感應(yīng)電爐坩堝壽命不僅可以增加鑄件產(chǎn)量，而且可以減輕工人的勞動強度，降低鑄件生產(chǎn)的綜合成本。想要獲得較高爐齡，需要做好以下幾點：1、根據(jù)焙煉材質(zhì)、生產(chǎn)綱領(lǐng)、爐子的容量來選定爐
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采用中頻電爐熔煉工藝后，熔煉所用原輔材料基本沒有變化，并且材料進場都有嚴(yán)格的檢驗程序，因此，由原材料因素造成的此類差異基本排除。鑄件質(zhì)量問題出現(xiàn)后，技術(shù)人員跟班作業(yè)對每一種配料，操作過程中的每一個細(xì)節(jié)精心推敲，對缺陷鑄件的成分、金相等進行記錄分析，發(fā)現(xiàn)一個現(xiàn)象；凡是發(fā)生裂紋缺陷的鑄件，石墨形態(tài)大都為E型石墨或E型石墨含量較多；白口缺陷鑄件石墨形態(tài)以D型為主，針對這種現(xiàn)象，分析原因如下。a.鐵液含硫量低?！傲蚧锖诵睦碚摗闭J(rèn)為：鐵液含硫量低時白口深度較大，隨著含硫量的增加，白口深度逐漸減小，達(dá)到一
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1、控制碳當(dāng)量控制球墨鑄鐵件的碳當(dāng)量，其目的應(yīng)當(dāng)是包括保證鑄件的機械性能，防止產(chǎn)生石墨漂浮和收縮缺陷，并獲得良好的鐵液流動性，因此應(yīng)加以綜合考慮。主要根據(jù)對鑄件的質(zhì)量要求，鑄件的壁厚，澆注溫度等仔細(xì)平衡，將其作為一個重要的工藝參數(shù)加以確定，并確保其波動范圍穩(wěn)定。2、注意爐料的使用一般來說，石墨漂浮主要與鐵水的碳硅含量有關(guān)，而與生鐵錠種類及含碳量無關(guān)。但是，實踐證明，石墨漂浮卻與生鐵的種類有關(guān)，在鑄件保持一致的生產(chǎn)條件下，如用本溪生鐵，產(chǎn)生鑄件石墨漂浮的臨界值可取高值，而含釩鈦的生鐵則容易產(chǎn)生石墨
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化學(xué)熱處理是利用化學(xué)反應(yīng)、有時兼用物理方法改變鋼件表層化學(xué)成分及組織結(jié)構(gòu)，以便得到比均質(zhì)材料更好的技術(shù)經(jīng)濟效益的金屬熱處理工藝。由于機械零件的失效和破壞大多數(shù)都萌發(fā)在表面層，特別在可能引起磨損、疲勞、金屬腐蝕、氧化等條件下工作的零件，表面層的性能尤為重要。經(jīng)化學(xué)熱處理后的鋼件，實質(zhì)上可以認(rèn)為是一種特殊復(fù)合材料。心部為原始成分的鋼，表層則是滲入了合金元素的材料。心部與表層之間是緊密的晶體型結(jié)合，它比電鍍等表面復(fù)護技術(shù)所獲得的心、表部的結(jié)合要強得多?；瘜W(xué)熱處理的目的提高零件的耐磨性采用鋼件滲碳淬火法
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我們在生產(chǎn)實踐中長期觀察證明，從澆口杯、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道至鑄件，所有部位都有可能造成進砂，特別是澆注系統(tǒng)與鑄件結(jié)合部位。在整個生產(chǎn)過程中，澆注系統(tǒng)白模表面的涂料脫落開裂、白模結(jié)合部位的涂料脫落開裂、泡沫塑料白模表面的涂料脫落開裂、直澆道封閉不嚴(yán)密等因素是造成夾渣、進砂缺陷的主要原因。其次，工藝參數(shù)的選擇，如澆注系統(tǒng)凈壓頭大小、澆注溫度高低、負(fù)壓度大小、干砂粒度等因素，以及模型運輸過程及裝箱操作情況等都對鑄件夾渣和進砂缺陷有很大影響。只有在這些環(huán)節(jié)采取系統(tǒng)的措施、精心操作，才能把鑄件的夾渣缺
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隨著近年來石墨電極行業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的持續(xù)優(yōu)化，超高功率石墨電極比重不斷增加，針狀焦的需求量越來越大。雖然我國針狀焦經(jīng)過近30年來的研發(fā)已經(jīng)實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，且產(chǎn)能迅速擴大，但產(chǎn)品質(zhì)量與進口相比仍有一定差距。今日就探討這一因素如何影響針狀焦質(zhì)量，并起到指導(dǎo)工業(yè)生產(chǎn)的目的。焦化生產(chǎn)時，溫度要求一般指加熱爐出口溫度。物料進入焦化塔后，因不同單位的管道保溫、焦化塔保溫及散熱量的不同，進料溫度也不盡相同，但總體所遵循的原則為：初期進料時，溫度控制應(yīng)偏低，后期進料時，溫度控制應(yīng)偏高。溫度對針狀焦生產(chǎn)的影響為：由瀝
