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南京諾金高速分析儀器廠
初級(jí)會(huì)員·8年
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在鑄件生產(chǎn)過程中都會(huì)出現(xiàn)各種各樣的缺陷，影響鑄件質(zhì)量，甚至讓鑄件直接報(bào)廢，氣孔就是其中比較常見的，無論鑄鐵件、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現(xiàn)氣孔的問題。1、控制鐵液質(zhì)量（1）控制殘留鋁量濕型球墨鑄鐵件的危險(xiǎn)殘留鋁量為0.03%-0.05%，此時(shí)會(huì)出現(xiàn)皮下氣孔，小于0.03%時(shí)，一般不會(huì)出現(xiàn)。在不影響金相組織的前提下，澆注前添加0.2%以上的鋁，就可以消除皮下氣孔。但是鑄鐵中的鋁主要來自孕育劑，濕型孕育的球墨鑄鐵件，在鐵液中加入過多的硅鐵孕育劑時(shí)，則是鑄件產(chǎn)生皮下氣孔的原因之一。（2）控制鈦量鑄鐵中
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(1)增碳劑的吸收率與其(C)量直接相關(guān),(C)量越高,吸收率越高。這里的碳量是指固定碳含量。沒有經(jīng)過煅燒（即高溫石墨化過程）的增碳劑吸收率很差。而增碳劑中的灰分含量也會(huì)影響增碳劑的吸收。(2)增碳劑的粒度是影響其溶入鐵液的主要因素,實(shí)踐證明,增碳劑的粒度一般控制在1-4mm,有微粉或粗粒的增碳劑增C效果都不好。使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴(kuò)散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同,溶解擴(kuò)散速度和氧化損耗速度也就不同,而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴(kuò)散速度和氧化損耗速度的綜合作用。在一
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球鐵的組織和性能與化學(xué)成分組成有著密切的關(guān)系。所謂球鐵的成分設(shè)計(jì)主要就是碳和硅，其他如錳、磷、硫是靠原材料加以控制。碳、硅生產(chǎn)鑄態(tài)鐵素體球鐵是采用高碳、低硅，大孕育量的方法。碳、硅元素對(duì)球鐵性能有較大影響。通常是以碳當(dāng)量來綜合考慮。碳當(dāng)量的選擇主要著眼于改善鑄造性能、消除鑄造缺陷，獲得健全鑄件和高的機(jī)械性能。鑄態(tài)鐵素體球鐵要求鐵素體基體組織含量大于80%，且不允許有滲碳體存在。因此在設(shè)計(jì)碳當(dāng)量時(shí)應(yīng)以鑄件不出現(xiàn)石墨飄浮，不出白口，保證球化為準(zhǔn)則，碳當(dāng)量控制在4.3-4.8%，其中碳為3.3-3.9
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1、元素?zé)龘p偏大感應(yīng)爐中Si、Mn、Cr等易氧化元素的燒損，多在3%～5%。燒損*，鑄鐵化學(xué)成分波動(dòng)，必然要引起一系列的組織和性能問題。元素?zé)龘p大，一般發(fā)生在熔清時(shí)間過長，又未注意造渣保護(hù)的時(shí)侯。若廢鋼用量大，輕薄料多，爐料帶水帶銹，問題更是加重避免元素?zé)龘p過大的辦法是：（1）爐料盡量干凈，形狀不要枝叉，尺寸不能過大、過薄。（2）杜絕架料，并創(chuàng)造一切能快熔的條件。（3）熔煉前期要及時(shí)造渣，后期高溫下有熔渣覆蓋。充分發(fā)揮熔渣的保護(hù)作用。（4）如果工廠有切屑要利用，爐底可鋪一些，熔清向熔池分批添加一
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影響因素：(1)碳當(dāng)量：碳當(dāng)量過高，以致鐵液在高溫時(shí)就析出大量石墨。由于石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動(dòng)下，使石墨漂浮到鑄件上部。碳當(dāng)量越高，石墨漂浮現(xiàn)象越嚴(yán)重。應(yīng)當(dāng)指出，碳當(dāng)量太高是產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。(2)硅：在碳當(dāng)量不變的條件下，適當(dāng)降低含硅量，有助于降低產(chǎn)生石墨漂浮的傾向。(3)稀土：稀土含量過少時(shí)，碳在鐵液中的溶解度會(huì)降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。(4)球化溫度與孕育溫度：為了提高鎂及稀土元素的吸收率，國內(nèi)試驗(yàn)研究表明，球化處理
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選擇較低的澆注溫度可以減少鑄件粘砂，減小產(chǎn)生縮孔縮松的幾率，減少因長時(shí)間烘烤砂芯帶來的沖砂等缺陷。而且可以節(jié)約能源降低成本。選擇過低的澆注溫度可能導(dǎo)致的后果：金屬液流動(dòng)能力不足，有可能造成冷隔，澆不足等缺陷。浮渣不利，由于缺乏足夠的上浮動(dòng)力，渣子與金屬液很難分離，造成夾渣缺陷。澆注溫度的計(jì)算公式一般為合金的熔點(diǎn)+足夠的過熱溫度影響因素主要有：合金的種類與性質(zhì)；變質(zhì)、孕育、球化處理等工序的溫度損失；生產(chǎn)設(shè)備型號(hào)，澆注位置；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及澆注工藝的設(shè)計(jì)等。以灰鑄鐵為例，鐵水的化學(xué)成分影響其熔點(diǎn)，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)
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A型石墨為均勻無方向性分布的片狀石墨。這是普通灰鑄鐵中最常見的一種石墨分布形態(tài)。通常認(rèn)為A型石墨對(duì)性能最為有利。A型石墨是在鑄鐵的石墨生核能力較強(qiáng)、冷卻速率較低、在過冷度很小的條件下發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變時(shí)形成的。它要求原鐵液要有足夠的碳當(dāng)量、硫含量以及適宜的孕育量，在沒有激冷或者壁厚太小，同時(shí)孕育后在盡量短的時(shí)間內(nèi)完成澆注的條件下，鑄件最容易形成A型石墨。此時(shí)，如果成品的碳當(dāng)量與4.26%的比值等于或者近似等于0.9，那么將得到好的石墨形態(tài)。B型石墨為均勻無方向型分布的菊花狀石墨，是在凝固開始使過冷度大
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開設(shè)內(nèi)澆道位置時(shí)的常見注意事項(xiàng)
開設(shè)內(nèi)澆道位置時(shí)不能只考慮鑄件的凝固補(bǔ)縮方式，而且還應(yīng)考慮和注意以下問題：1、內(nèi)澆道不要開設(shè)在鑄件質(zhì)量要求高的部位，因內(nèi)澆道附近晶粒粗大，也最好不要開設(shè)在非加工面上，以避免影響鑄件外觀質(zhì)量。對(duì)有耐壓要求的管類鑄件，內(nèi)澆道常開設(shè)在法蘭處，以防止管壁處產(chǎn)生縮松；2、內(nèi)澆道不要正沖著砂型和砂芯，或其他薄弱的突出部分，以防沖砂。對(duì)旋轉(zhuǎn)體鑄件，內(nèi)澆道要切向引入，并力求方向一致，使雜質(zhì)集中并排入冒口或相應(yīng)的工藝凸臺(tái)中；3、內(nèi)澆道不要開設(shè)在靠近冷鐵或芯撐處，以避免降低冷鐵的作用或造成芯撐過早熔化；4、內(nèi)澆道應(yīng)
