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電纜擠出的11類缺陷、21個現(xiàn)象、42個解決方法
缺陷一 產(chǎn)生疙瘩
● 產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象
（1）樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
（2）焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
（3）雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩里面有雜質。
（4）塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。
● 產(chǎn)生疙瘩的原因
（1）由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
（2）塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有*塑化就被擠出。
（3）加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。
（4）溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。
（5）對模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質，出現(xiàn)焦燒疙瘩。
● 排除疙瘩的方法
（1）塑料本身造成的疙瘩，應適當?shù)靥岣邷囟取?br />（2）加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發(fā)現(xiàn)雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。
（3）發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。
（4）出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。
缺陷二 塑料層正負超差
● 產(chǎn)生超差的現(xiàn)象
（1）螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。
（2）半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
（3）溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。
● 產(chǎn)生超差的原因
（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
（2）半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏芯。
（4）調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。
（5）螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。
（6）加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負差。
● 排除超差的方法
（1）經(jīng)常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。
（2）選配模具要合適，調好模具后要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
（3）注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。
（4）不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。
缺陷三 燒 焦
● 焦燒的現(xiàn)象
（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
（2）機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
（3）塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。
（4）合膠縫處有連續(xù)氣孔。
● 產(chǎn)生焦燒的原因
（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。
（2）螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。
（4）停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
（5）多次換?；驌Q色，造成塑料分解焦燒。
（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
（7）控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
● 排除焦燒的方法
（1）經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。
（2）定期地清洗螺桿或機頭，要*清洗干凈。
（3）按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關人員解決。
（4）換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
（5）調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。
（6）發(fā)現(xiàn)焦燒應立即清理機頭和螺桿。
缺陷四 塑化不良
● 塑化不良地現(xiàn)象
（1）塑料層表面有hama皮式地現(xiàn)象。
（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。
（3）塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。
● 塑化不良產(chǎn)生的原因
（1）溫度控制過低或控制的不合適。
（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
（3）操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有*達到塑化。
（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。
● 排除塑化不良的方法
（1）按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當?shù)陌褱囟日{高。
（2）要適當?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。
（4）選配模具時，模套適當小些，加強出膠口的壓力。
缺陷五 電纜外徑粗細不均和竹節(jié)形
● 產(chǎn)生粗細不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象
（1）由于螺桿或牽引不穩(wěn)，造成電纜外徑粗細不均。
（2）由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料等呈竹節(jié)形。
（3）模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。
● 產(chǎn)生粗細不均和竹節(jié)形的原因
（1）收放線或牽引的速度不均。
（2）半成品外徑變化較大，模具選配不合適。
（3）螺桿速度不穩(wěn)，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。
● 排除粗細不均和竹節(jié)形的方法
（1）經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。
（2）模具選配要合適，防止倒膠現(xiàn)象。
（3）經(jīng)常檢查機械和電器的運轉情況，發(fā)現(xiàn)問題要立即找鉗工、電工修理。
缺陷六 氣孔、氣泡或氣眼
● 產(chǎn)生的原因
（1）局部控制溫度超高。
（2）塑料潮濕或有水分。
（3）停車后塑料中的多余氣體沒有排除。
（4）自然環(huán)境潮濕。
● 排除方法
（1）溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。
（2）加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)潮濕有水，應立即停止使用，然后把潮料跑凈。
（3）在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地潮氣和水分。
（4）經(jīng)常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。
缺陷七 脫節(jié)或斷膠
● 產(chǎn)生的原因
（1）導電線芯有水或有油
（2）線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節(jié)或斷膠。
（3）半成品質量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。
● 排除方法
（1）模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要放大6到8mm。
（2）適當縮小模芯嘴的長度和厚度。
（3）降低螺桿和牽引的速度。
（4）適當調高機頭的控制溫度。
缺陷八 產(chǎn)生坑眼
● 產(chǎn)生的原因
（1）緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。
（2）線芯有水、有油、有臟物。
（3）半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。
（4）溫度控制較低。
● 排除方法
（1）絞合導體的緊壓要符合工藝規(guī)定。
（2）半成品不符合質量要求，應處理好后再生產(chǎn)。
（3）清除臟物，纜芯或線芯要預熱。
缺陷九 塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸
● 產(chǎn)生的原因
（1）塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。
（2）模具選配過大，抽真空后造成的。
（3）模芯損壞后產(chǎn)生塑料倒膠。
（4）線芯太重，塑料層冷卻不好。
● 排除方法
（1）檢查半成品品質量，不合格品不生產(chǎn)。
（2）裝配前要檢查模具，發(fā)現(xiàn)問題要處理后再使用。
（3）模具選配要合適。適當降低牽引的速度，是塑料層*冷卻。
缺陷十 塑料表面出現(xiàn)痕跡
● 產(chǎn)生的原因
（1）模套承線徑表面不光滑或有缺口。
（2）溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。
● 排除方法
（1）選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。
（2）把機頭加溫區(qū)的溫度適當降低，產(chǎn)生硬脂酸鋇后要立即清除。
缺陷十一 合膠縫不好
● 合膠縫不好的現(xiàn)象
（1）在塑料層表面的外側，塑料合并的不好，有一條發(fā)烏合痕跡，嚴重時有裂紋。
（2）塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。
（3）控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度較低。
● 合膠縫不好的原因
（1）控制溫度較低，塑化不良。
（2）機頭長期使用，造成嚴重磨損。
（3）機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。
● 排除合膠縫不好的方法
（1）適當?shù)靥岣呖刂茰囟?，特別是機頭的控制溫度。
（2）機頭外側采用保溫裝置進行保溫。
（3）加兩層過濾網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。
（4）適當降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。
（5）加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。
