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　　摘要：以刀庫加工中心為平臺介紹了PMC程序的設計與調試過程，并從切換軸急停信號、卸刀手狀態(tài)指示器調試及旋轉軸位置檢測調試3方面，對斗笠式牛刀FANUS系統(tǒng)的操作方法和調試過程進行了論述，指出了PMC對于數(shù)控機床調試具有的機床運行穩(wěn)定、調試方便作用，并提高了工作效率。
　　
　　關鍵詞FANUC；PMC；數(shù)控機床；調試方法
　　
　　在數(shù)控機床行業(yè)中，數(shù)控系統(tǒng)是指計算機數(shù)字控制裝置、可編程序控制器、進給驅動與主軸驅動裝置等相關設備的總稱。有時是指其中的計算機數(shù)字控制裝置，并將該控制裝置稱為數(shù)控裝置。數(shù)控系統(tǒng)的組成及各部分的作用，如圖1所示。　　
　　從圖1Position-Mate-A軸切換控制原理框圖中可看出本單軸CMC操作系統(tǒng)主要適用于刀庫，這需要連續(xù)且更為定位的CMC系統(tǒng)，該加工中心由以下結構組成：單軸定位控制器、兩個伺服電動機、1個伺服單元。這些設備主要用于對刀庫轉臺的控制。該機床具有一種優(yōu)勢，就是轉臺和刀庫無需同時動作，這就避免了由于摩擦等原因產(chǎn)生的設備磨損，從而達到降低成本的目的。
　　
　　對程序指令的發(fā)放和處理具體步驟為：（1）CNC控制器負責對PMC發(fā)放指令。（2）PMC根據(jù)對CNC發(fā)放指令的運算處理并發(fā)出控制指令和移動指令。轉臺運行指令和軸切換指令的作用是使控制器的運行方式發(fā)生轉變。即由刀庫運行轉變?yōu)檗D臺運行。具體流程為：（1）伺服處于斷開狀態(tài)；（2）切換伺服電動機動力線；（3）地位控制器由刀庫方式變?yōu)檗D臺方式；（4）接通伺服；（5）到達位置。
　　
　　值得注意的是，上述步驟運行完成后切換到刀庫的運行方式，其中需要急停信號切換到控制器急停接口。
　　
　　在機床的運行過程中通常會出現(xiàn)較多意外情況，操作者要憑經(jīng)驗對其進行分析，當出現(xiàn)刀庫劇烈抖動時，如果處理不當?shù)稁熘懈鞑考p壞程度將加深。這種現(xiàn)象的出現(xiàn)是由于在急停釋放時，控制器處于復位狀態(tài)，此時軸的運行方式發(fā)生轉變，但實際上該指令并未執(zhí)行，因此會出現(xiàn)非正常的軸切換動作。針對上述問題的分析和研究后發(fā)現(xiàn)，使用常用的方法去解決這一問題并未得到較好的效果。經(jīng)過實踐研究發(fā)現(xiàn)采用以下的方法解決該問題，將起到滿意的效果。即在轉換過程中使輸出處于斷開狀態(tài)，這就不會使刀庫出現(xiàn)劇烈抖動現(xiàn)象，根據(jù)以上分析對PMC急?；芈愤M行了改進，如圖2所示。　　
　　具體分析如下；在轉臺旋轉的過程中，按下急停按鈕后。ESP信號與EMGB接通，隨后進行自行解鎖，如果不切除總電源該信號將不發(fā)生任何變化。因此，雖然CNC已回到初始狀態(tài)，但EMGB信號始終為“1”，用于切換轉臺和刀庫的輸出信號卻始終為“0”，這會使兩個切換接觸器同時斷電，并且定位控制器和伺服單元處于報警狀態(tài)，此時會對CNC發(fā)出報警信號和信息提示。如果要解除報警，則必須切斷電源重新啟動機床，利用上述方法可從根本上排除該故障。
　　
　　1、ATC裝／卸刀手狀態(tài)指示器調試分析
　　
　　某加工中心使用分離式結構刀庫機械手，用液壓油缸的方法來完成機械手換刀的環(huán)節(jié)。機械手在主軸側順時針轉動180°完成換刀動作。感應塊觸發(fā)LS+180°進而接近開關來得到位檢測。在下一換刀工序中，機械手反轉180°實現(xiàn)換刀，感應塊觸發(fā)LS+180°進而接近開關來得到位檢測。從上述換刀步驟分析可得出結論，機械手需正／反轉75°動作就可達到換刀目的。也就是在每次換刀過程中，手架只需正轉或反轉180°。
　　
　　對于確定機械手正傳或反轉180°較困難。因為每次機械手換刀的起始位置總是處于-75°，而相應的感應塊位置并不在接近開關的位置，因此無法確定機械手所處的具體位置。如果能在PLC辨別出機械手的位置和狀態(tài)，則可簡單的控制±180°回轉方向。　　
　　如圖3所示，文中針對在日本FANUCOi系統(tǒng)PLC程序基礎上進行了改進，以適應實際工作需要。循環(huán)技術是該程序的重要組成部分，其工作原理類似于邏輯電路中的觸發(fā)器。其運行原理如下：PLC中的S信號代表著計數(shù)狀態(tài)，當S信號為“0”和“1”時分別代表攜手抓和裝刀爪，圖3代表裝刀手的運行狀態(tài)變化趨勢S。S狀態(tài)的變化與機械手旋轉次數(shù)有關，每旋轉一周變化一次。此系統(tǒng)運行時為斷電保護，因此當出現(xiàn)斷電或停機現(xiàn)象時不會發(fā)生數(shù)據(jù)丟失。
　　
　　由圖3可知，在兩次換刀過程中，當M信號傳輸?shù)綑C械回路中，*次機輸出+180°，第二次輸出-180°。因此機械手*次正轉180°，第二次反轉180°，然后分別進入動作ATC6。當進行機械手的拆卸工作時，要依據(jù)機械手的位置設置與相對應的0或1數(shù)據(jù)，設置過程在計數(shù)器中完成。
　　
　　2、旋轉軸位置檢測調試方法
　　
　　通過技術引進而生產(chǎn)的加工中心刀庫可取代位置編碼器。該技術原理如圖4所示。在控制系統(tǒng)PLC輸入接口中會得到兩位BCD碼DL1～DL8、DH1～DH4和同步信號DB。對于每個刀位PG都會給出與刀位號相同的BCD碼，PLC根據(jù)起動刀鏈的驅動裝置，得到與編碼器輸出相符的刀位，zui終實現(xiàn)定位。　　
　　考慮到費用和工作效率等問題，文中設計了一套既經(jīng)濟又適用的位置識別方法。如圖5所示，在刀鏈的主動輪上制作一個感應盤，該感應盤分為4個感應區(qū)間。對于刀位旋轉的計數(shù)和定位監(jiān)測，又另外安裝了2個無觸點開關，分別為LS1和LS2。定位控制：在PLC移動指令完成時，將刀鏈速度在正常運行速度的基礎上調慢。當LS1、LS2同時接通時停止機器的旋轉，然后進行定位。其程序如圖6所示。　　
　　PLC中含有加／減循環(huán)計數(shù)裝置，該程序計數(shù)裝置的范圍是1～60，斷電保持型循環(huán)計數(shù)器的地址為D515，其中D517內寄存的數(shù)據(jù)格式為現(xiàn)行計數(shù)值類型。由刀鏈刀號順序確定的刀庫在正轉（MGCCW）時的計數(shù)由CCWP觸發(fā)，CMP觸發(fā)刀庫反轉計數(shù)信號。當?shù)段恍D一次，計數(shù)器進行加減計數(shù)，防止在計數(shù)的過程中出錯。例如：機床在正常工作過程中出現(xiàn)斷電或停車。如果重新啟動，計數(shù)將發(fā)生錯誤。針對該問題，文中設計了一個特殊裝置CANP。該裝置確保了刀鏈運動至LS1和LS2時，均未感應位置起動直到停止期間才允許計數(shù)。為隨后換刀程序的順利進行，在刀庫運行期間將D517內部數(shù)據(jù)保存到D560內。該機床無需擔心機床突然停機而造成的數(shù)據(jù)丟失，因為該機床具有斷電保護功能。
　　
　　機床的調試與使用要根據(jù)實際工作情況而定，不能按照統(tǒng)一的模板解決所有問題，文中僅針對之前所遇到的問題做出了分析。在實際工作中采用以上方法使機床運行穩(wěn)定，且方便調試。同時還提高了工作效率。因此，該方法具有較好的發(fā)展與應用前景。