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電熱管生產(chǎn)工藝流程工序

一、切管（下料）
    １.測量管規(guī)格，主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
    ２.切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產(chǎn)生的毛刺；
    ３.切口寬度應(yīng)不大于2.5mm；
    ４.長度公差為±0.5mm；
    ５.以自檢為主，檢驗員首檢，并抽檢；
    工夾量具及設(shè)備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。

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    二、倒角（去毛刺）
    １.將管子兩端內(nèi)孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
    ２.打壓管子由壓縮空氣打壓6～7公斤力，并將管浸入水槽中觀察有無氣泡產(chǎn)出。
    工夾量具及設(shè)備：鉆頭、臺車、空壓機、水槽、外接壓力表。

    三、洗管
    用毛刷來回兩次，管內(nèi)壁太臟時用鋼絲球來回刷，并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內(nèi)情況。工夾量具及設(shè)備：各種規(guī)格的長把毛刷、不銹鋼鋼絲球。

    四、壓裝實心堵頭
    將引出棒壓入實心堵頭，壓入尺寸按生產(chǎn)令中引出棒入管長度執(zhí)行。工夾量具及設(shè)備：鋼板尺、手搬壓力機

    五、繞線
    １.根據(jù)生產(chǎn)令選擇絲種，絲經(jīng)及芯軸，注意檢查絲徑；
    ２.保證繞距均勻，不得有“跳圈”現(xiàn)象；
    ３.穿入引出棒，按生產(chǎn)令要求保證繞線阻值，檢查實際密繞長度與生產(chǎn)令標(biāo)注的密繞長度相差±10mm既可通過；
    ４.自檢為主，檢驗員抽檢。
    工夾量具及設(shè)備： 繞絲機、各種規(guī)格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數(shù)字表。

    六、點焊（氧焊）
    １.引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸；
    ２.要保證焊接牢固，確?？s管時電阻絲不從引出棒上滑脫；
    ３.點焊電流調(diào)整到點焊不打火并冒煙為電流，焊點應(yīng)距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點焊，焊點不少于2處，對頭圈絲頭，專門點焊，并使絲頭不得翹起；
    ４.大于0.8mm絲徑應(yīng)氧焊，焊點應(yīng)在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾部的*圈與第二圈絲間距處，其余靠近火焰部分應(yīng)包裹濕石棉線，防止絲的局部退火，造成拉絲不均勻現(xiàn)象；
    ５.移動成品時要小心輕拿輕放，保證電阻絲不變形
    ６.檢驗員檢驗合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
    工夾量具及設(shè)備：儲能式點焊機、氧焊設(shè)備、焊絲。

   七、入粉（關(guān)鍵重要工序）
    １.用高標(biāo)號汽油清洗絲，并用壓縮空氣吹干；
    ２.將MgＯ粉在盤內(nèi)攤開其厚度不超過40mm，放入烘箱內(nèi)。需要穿鎂芯時，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1～3小時，使其*干燥，帶溫入粉；
    ３.按生產(chǎn)令要求保證引出棒入管長度；
    ４.絲徑≥0.5mm時，要予拉絲至管長的三分之二，穿鎂芯要求時應(yīng)輕拉；
    ５.入粉后要求填充比達(dá)到2.4～2.6g/㎝2；
    ６.根據(jù)越細(xì)的電阻絲徑，調(diào)整震動量越小越好；注意：“絲下垂”現(xiàn)象產(chǎn)生
    ７.裝空心堵頭應(yīng)保證不使引出棒竄動和旋轉(zhuǎn)，并保證壓牢堵頭，確保粉不漏；
    ８.選擇入粉襯管時（雙襯管），襯管外經(jīng)應(yīng)小于管內(nèi)徑0.5mm以下，內(nèi)襯管徑應(yīng)不大于絲大外經(jīng)0.5mm以下；
    ９.自檢耐壓與絕緣，合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序；
    10.入粉時注意事項（工藝說明）：

    a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻；
    b.核對引出棒的材質(zhì)，長度直徑，如有彎曲需校直；
    c.如果管子彎曲，需校直。
    d.加粉重量計算公式（忽略不計絲重、引出棒、堵頭重量）：

    W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
    式中：d—管內(nèi)徑 ㎝
          L—管長度 ㎝
          V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
    工夾量具及設(shè)備：入粉機、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。

    八、縮管
    １.仔細(xì)地將管子所有部位擦拭干凈；
    ２.縮管注意方向，保證實心堵頭*入軋輥（空燒管類提倡正反縮管）；
    ３.縮管后管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差在內(nèi)）；
    ４.縮管后直線度為每米不大于4mm；
    ５.每調(diào)試一次軋輥，給調(diào)試件不大于8件；
    ６.檢驗人員抽檢管徑和直線度，并抽檢20％的電阻值及管長。
  注：縮管后，管子長與短之差應(yīng)不大于生產(chǎn)令要求“縮管后管長”3%；由于縮管后管長懸殊過大不可挽救時，廢品計入入粉上。
    工夾量具及設(shè)備：縮管機、卷尺、卡尺。

    九、車兩頭
    １.保證引出棒車完后對稱，兩端外露長度相差不大于2mm；
    ２.管子的長度公差為±0.5mm；
    ３.用銼刀倒去外圓毛刺；
    ４.自檢為主，檢驗員抽檢。
    工夾量具及設(shè)備：臺車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
    
    十、退火
    １.是否退火，退火方式、溫度按生產(chǎn)令要求；
    a.銅管退火用氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗紅；
    b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在500℃左右，退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微白。

    ２.電爐退火時，將管子分層均勻地放入爐內(nèi)，不得因為分擁擠而導(dǎo)致退火不均。
    工夾量具及設(shè)備：退火爐、局部退火爐、氧焊設(shè)備

    十一、彎管
    １.按生產(chǎn)令要求切引出棒外露長度，將切口倒角磨掉損壞的螺紋，并倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入；
    ２.按圖或樣品彎曲成形，管子外觀不得有明顯的機械傷痕或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現(xiàn)象；
    ３.彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下，應(yīng)保證管焊縫方向朝內(nèi)Ｒ處（不易斷裂）；
    ４.自檢為主，檢驗員首檢并抽檢。
    工夾量具及設(shè)備：彎管夾具、彎管機、油壓機、沖床、砂輪機、卡尺、角度尺、卷尺。

    十二、焊接
    １.要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時，釬焊件必須牢固可靠；
    ２.用于加熱液體類或是密閉元件，應(yīng)能承受0.3～1.2MPa壓力。歷時5mm的靜水壓力試驗無滲漏現(xiàn)象。
    工夾量具及設(shè)備：氧焊設(shè)備、各種焊條。

    十三、封口
    １.時候封口按生產(chǎn)令進(jìn)行；
    ２.將兩端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干凈。特別注意其管內(nèi)壁及螺紋部分不得有鎂粉存在；
    ３.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡(luò)，絕緣無窮大；
    ４.滴入封口膠，應(yīng)旋轉(zhuǎn)磁堵壓上，然后上螺母、墊圈；
    ５.兩次封口的電熱元件應(yīng)按操作規(guī)程執(zhí)行。

    十四、表面處理
    １.根據(jù)生產(chǎn)令決定是否表面處理及表面處理的種類；
    ２.要求涂復(fù)層均勻，光潔，無起泡，剝落和局部堆積現(xiàn)象；
    ３.酸洗時不得損傷（腐蝕）引出棒；
    ４.預(yù)先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠，氧化斑點等。

    十五、終檢驗
    １.絕緣：無窮大，歷時10s；
    ２.耐壓：
φ16以上 長度4米以內(nèi)3000Ｖ/10s；
 φ10～φ8 長度4米以內(nèi)2000Ｖ/10s；
 φ6.5     長度2米以內(nèi)1800V/10s；
 無擊穿閃絡(luò)現(xiàn)象
    ３.冷態(tài)電阻：符合生產(chǎn)令要求；
    ４.外觀檢查，幾何形狀及尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品要求；
    ５.泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流小于0.5mA；
    ６.熱態(tài)絕緣每批次抽檢5%；同時觀察發(fā)熱均勻性。
    斷電后1分鐘內(nèi)檢測熱態(tài)絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時后監(jiān)測其絕緣應(yīng)恢復(fù)到100 MΩ以上。
    工夾量具及設(shè)備：自動擊穿裝置、阻值數(shù)字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。

    十六、打標(biāo)記：按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。

    十七、包裝：按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。

    十八、入庫