閥門產品的質量和技術水平關系到石油、化工、電力、核工業(yè)、油氣傳輸及海洋工程等各領域的發(fā)展。生產閥門的企業(yè)應該從下游用戶需求出發(fā)來重視核心技術的研發(fā)，強化管理/改變當前行業(yè)低水平競爭的現(xiàn)狀，將閥門產品向高技術含量/高參數(shù)、耐強腐蝕、高壽命方向發(fā)展才能提高行業(yè)整體的競爭力。
目前閥門質量存在會內漏的問題一直不斷在威脅著裝置的正常運行，而且在運行中的閥門又很難發(fā)現(xiàn)是否有內漏，據調查資料結果顯示在 各石化企業(yè)使用的各種閥門都有存在不同程度的內漏問題。其原因有閥板/閥座的密封面材質不符合使用要求，加工精度不夠/閘閥的閥板及閥座的楔角不匹配、密封面寬窄不一吻合度差，閘板不到位/關不死等因素。
就拿Z41Y-25來說，密封面的材料代號Y應該是指密封副硬度相對較軟的密封面材料，所以對應的另一密封面材料顯然也至少也應為硬質合金，但是實際上有的閥門只在其中一個密封面上堆焊硬質合金而另一個密封面卻是碳鋼的本體材料，投入使用后時間不長就會因磨損出現(xiàn)內漏現(xiàn)象。
又比如某管道系統(tǒng)選用了對夾式蝶閥，閥座密封材料采用了聚四氟乙烯。從使用工況來看要求并不高，都是常溫常壓，但是在試運行過程中發(fā)現(xiàn)為數(shù)不少的閥門關不嚴內漏嚴重，導致無法正常使用zui后不得不更換成閘閥。在拆下來檢查后發(fā)現(xiàn)，關閉狀態(tài)下的閥板與閥座間有很大的間隙甚至可以透光。
分析它的原因可能有以下幾點！閥門密封副的結構設計得不合理或制造及裝配精度達不到要求;閥門的安裝未按要求施工而使其承受了過大的力;施工過程中有焊渣/沙子/金屬屑等雜質進入閥腔內，使密封效果遭受到影響。其實更實際也是zui根本的原因就是在制造、運輸或安裝的某一過程中未按標準規(guī)定要求去做。
