［摘 要］針對煤氣化安裝高壓氮氣管網(wǎng)進水的成績，對存在進水隱患的設備、管線停止排查，剖析高壓氮氣管網(wǎng)進水的緣由: 事故燒嘴冷卻水槽 (V2) 底部出水管線投用伴熱后，閥門密封功能降低，呈現(xiàn)內漏景象，招致 V2 中水滿后進入氮氣程度總管，使氮氣露點降低; 進入事故火炬的高壓氮氣流量大且處于活動形態(tài)，收縮吸熱惹起氮氣溫度降低，招致過飽和的氮氣凝結出冷凝水。經(jīng)過切斷進入氮氣管網(wǎng)水源、氮氣程度總管加導淋閥、添加氮氣排放量等措施對進水氮氣管網(wǎng)停止處置無效延長了進水氮氣管網(wǎng)的枯燥工夫; 同時，對在線剖析儀用氮氣管線予以改造，*消弭了低點積水惹起工藝氣在線剖析儀毛病的隱患。并指出，V2 上沒有遠傳液位計的設計缺陷使得 V2 液位不能實時監(jiān)控，存在較大的平安隱患。

              在煤化工范疇，氮氣經(jīng)常用于安裝中易燃易爆、有毒無害可燃性氣體的置換，或作爲設備密封、保壓和儀表檢測元件的維護及動力氣源 ，對其含水量有較嚴厲的要求，普通要求其含水量控制在 2 ×10－6 以下。若運轉進程中發(fā)作了氮氣管網(wǎng)進水，會給全廠的平安消費形成要挾，夏季時管網(wǎng)甚至會呈現(xiàn)結冰梗塞景象，招致氮氣管網(wǎng)癱瘓; 當遇到突發(fā)狀況零碎需停車時，氮氣無法用于置換等工藝處置，更是會形成較大的平安隱患，甚至會惹起設備損壞、著火、爆炸等惡性事故。因而，剖析并處理氮氣管網(wǎng)進水的成績具有重要的意義。

2. 3. 1 高壓閃蒸罐上的高壓氮氣管線排查

              銜接高壓閃蒸罐的高壓氮氣管線上設計有 2道截止閥，全部處于封閉形態(tài)，閥體及閥后高壓氮氣管線溫度爲2 ℃ (高于 －6 ℃的環(huán)境溫度)，遠低于高壓閃蒸罐內160 ℃的介質溫度，若此閥門有細微的內漏，氮氣管線內就會有 CO、H 2 、NH 3 等可燃氣體，在 X4 閥后取樣檢測，后果顯示，氮氣管線內沒有這些可燃氣體。另外，高壓閃蒸罐上高壓氮氣管線入口位于高壓閃蒸罐的液面下方，若有滲漏，則氮氣管線內的水會有顏色，而從 X4 閥后排出的水無色無味、廓清通明，可以判別高壓閃蒸罐內的黑水或高閃氣(含水量爲 99%) 未進入高壓氮氣管網(wǎng)，閥體及閥后氮氣管線的溫度高于環(huán)境溫度是由高壓閃蒸罐的熱輻射惹起的。

公司空分安裝送出的高壓氮氣露點檢測后果

2. 3. 2 V2 的高壓氮氣管線排查

              在事故燒嘴冷卻水槽 (V2) 內，爲堅持事故形態(tài)下燒嘴冷卻水的流量，V2 頂部用氮氣加壓至 0. 45 MPa，氮氣管道入口位于 V2 頂部，現(xiàn)場磁翻板液位計顯示 V2 液位爲 2. 3 m (V2 罐體總高 2. 6 m)，頂部平安閥 SV1 的旁路閥、V2 補水閥 X7 及其排水閥 XV1、X6 均處于封閉形態(tài)，X5 處于1/2 開度形態(tài)，所以 V2 壓力與氮氣管網(wǎng)壓力相反。由于 V2 位于煤氣化安裝的zui高點，若 V2 液位滿，水會在其重力作用下經(jīng)止回閥(內漏) 和 X5 閥流入支管1，進而流入氮氣程度總管，而程度總管與各支管呈豎直 U 形布局，程度總管位于 U 形布局低點處，因而氮氣程度總管成爲積水管，進而招致程度總管內的高壓氮氣露點降低 (2016 年 1 月 30 日檢測氮氣露點爲－14. 8 ℃)，含水量較大。

              封閉 X5 閥并斷開 X5 閥后法蘭發(fā)現(xiàn)，V2 液位已滿，有少量水流出，之后以 0. 03 m 3 /h 恒定的流量流出，一方面標明磁翻板液位計 LG1 已壞，顯示的 V2 液位數(shù)據(jù)失真; 另一方面也表現(xiàn)出了 V2 沒有設計遠傳液位計所帶來的平安隱患。于是翻開 US2、US3、US4、US5 閥，均有大批水流出，且水量順次減小; 翻開 X3 閥，沒有水流出，標明氮氣程度總管內積水不多，不是程度總管內充溢水后進入到支管 2 中的。

              V2 與工藝氣在線剖析儀辨別位于支管 1 和支管 2 上，由于支管 2 頂部去事故火炬的氮氣處于活動形態(tài) (流量在 1 900 m 3 /h 左右)，氮氣程度總管內的氮氣在 2″管道內壓力降較大，高壓氮氣收縮吸熱惹起氮氣溫度降低，招致過飽和的氮氣凝結出冷凝水，順著管壁流上去，積聚在各樓層公用工程站低點導淋處; 此外，氮氣流速大也會夾帶一些小液滴，小液滴也會順著管壁流下積聚在每個低點導淋處。

              翻開 US1，發(fā)現(xiàn) US1 處管道曾經(jīng)梗塞，沒有氮氣、冷凝水排出，采用 0. 7 MPa 蒸汽給 US1加熱12 h，也沒有水和氮氣排出。剖析以為，這次要是由于 US1 位于支管 2 的zui低點，因臨時未運用，有少量管道銹渣積聚，梗塞了 US1 處的氮氣管道，使得 X4 處成爲支管 2 的低點，水越積越多，zui終經(jīng) X4 進入到工藝氣在線剖析儀中。

在支管 4 的各樓層公用工程站高壓氮氣管線低點導淋處未排出水，只要氮氣，這次要是由于在支管 4 內的高壓氮氣沒有活動，無壓力降，氮氣露點沒有降低，沒無形成過飽和氮氣 ，故沒有凝結水發(fā)生。

3 處置措施

3. 1 切斷進入氮氣管網(wǎng)的水源

              技改后高壓氮氣管網(wǎng)流程如圖 1 (含虛線局部) 所示。X5 閥被封閉，其閥后法蘭被斷開，*切斷進入氮氣管網(wǎng)的水源; X7 閥后加盲板，以避免 X7 閥臨時運用后密封功能降低而呈現(xiàn)內漏，并經(jīng)過增大氮氣的排放量來降低氮氣管網(wǎng)內的含水量 (2016 年1 月31 日在 X4 閥后檢測氮氣露點爲 －17. 9℃，標明高壓氮氣中水含量降低，狀況有所惡化)。此外，改換閥門 X6、XV1，維修磁翻板液位計 LG1，并增強液位計的反省維護。以上措施*消弭了氮氣管網(wǎng)進水的隱患。

3. 2 程度總管加導淋閥

              由表 2 可以看出，2016 年 2 月 3 日時 X4 閥后檢測氮氣露點爲 － 17. 5 ℃，標明程度總管內還存在水，經(jīng)過加大氮氣排放量對氮氣管網(wǎng)停止枯燥，效果較分明，但需求較長工夫，于是采取在程度總管兩端辨別添加導淋閥 X1、X2 的措施(見圖 1 中虛線所示局部) 增大氮氣活動區(qū)域，以延長枯燥工夫。翻開 X1、X2 后排出約 6 m 3的水，排完后 X1、X2 閥處均呈現(xiàn)結冰梗塞景象，招致 X1、X2 閥處無氮氣排出，標明氮氣程度總管內能夠曾經(jīng)有冰存在。采用0. 7 MPa 蒸汽對 X1、X2 閥停止加熱除冰，X1、X2 閥得以疏浚。

              2016 年 2 月 4 日和 2 月 5 日在 X4 閥后檢測氮氣露點，辨別爲 － 23. 5 ℃和 － 24. 2 ℃，標明氮氣含水量有所降低，但與合格氮氣的露點相差還是較大，當 X4 閥處排出的氮氣溫度、壓力與空分安裝外送氮氣溫度、壓力較接近時，其露點會較接近 。

2016 年 2 月 6 日在 X1 閥后檢測氮氣的露點爲 －3. 4 ℃，水含量較 X4 閥后高，這能夠是由于 X1 閥處氮氣排放量較小，管內冰的升華量與氮氣的含水量到達均衡，而支管 2 的氮氣排放量較大，故含水量降低 。這標明，需求長工夫堅持高壓氮氣管網(wǎng)較大的氮氣排放量，才干將氮氣枯燥至合格 (露點降至 －71. 4 ℃)。

              2016 年 2 月 14 日在 X4 閥處檢測氮氣的露點爲 －71. 4 ℃，與空分安裝外送氮氣的露點一樣，標明高壓氮氣管網(wǎng)中的水曾經(jīng)*排出。

3. 3 更改工藝氣在線剖析儀用氮氣管線

              將工藝氣在線剖析儀用氮氣由原從 X4 閥后引出改爲從 X3 閥后引出 (見圖 1 中虛線所示局部)，同時在 X3 閥后進工藝氣在線剖析儀前的低點添加導淋，便于吹掃排氣或排水，從而*消弭因 X4 閥位于低點易積水、惹起工藝氣在線剖析儀毛病的隱患。

4 結 論

(1) 經(jīng)過對高壓氮氣管網(wǎng)的剖析、排查得知，V2 出水閥門 (X6、XV1) 內漏招致 V2 滿液后水經(jīng) X5 閥進入了高壓氮氣程度總管，使氮氣露點降低。

(2) 支管 2 中維持事故火炬壓力的氮氣流量大，壓力降較大，高壓氮氣收縮吸熱惹起其溫度降低，從而使過飽和氮氣凝結出冷凝水，少量積聚的水進入到工藝氣在線剖析儀后使其發(fā)作了毛病。

(3) 經(jīng)過采取切斷水源、增大氮氣排放量、程度總管上添加排放導淋等措施，使進水氮氣管網(wǎng)的枯燥工夫失掉延長，氮氣露點從zui高 － 3. 4℃降至 －71. 4 ℃的合格值。

(4) 對工藝氣在線剖析儀用氮氣管線停止了改造，其進水風險大大降低。

(5) V2 上沒有遠傳液位計的設計缺陷招致V2 液位不能實時監(jiān)控，存在較大的平安隱患。