缺陷名稱

主要特征

產(chǎn)生原因及的后果

毛細(xì)裂紋

（發(fā)裂）

位于鋼材表面，深約0.5-1.5mm的毛細(xì)裂紋

軋制鋼材時(shí)，鋼錠的皮下氣泡被輾長而破裂形成的。鍛前若不去掉，可能引起鍛件裂紋

結(jié)疤

在鋼材表面局部地方存在的一層易剝落的薄膜，其厚度可達(dá)1.5mm左右。鍛造時(shí)不能焊合，以結(jié)疤形態(tài)出現(xiàn)在鍛件表面上

澆注時(shí)，由于鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面，軋制時(shí)被壓成薄臘而貼附在軋材表面即為結(jié)疤。鍛后經(jīng)酸洗清理，結(jié)疤剝落，鍛件表面上出現(xiàn)凹坑

折縫

（折疊）

在軋材端面上的直徑兩端出現(xiàn)方向相反的折縫。折縫同圓弧切線成一角度，折縫內(nèi)有氧化夾雜，四周有脫碳

軋輥上型槽定徑不正確，或型槽磨損面產(chǎn)生的毛刺在軋制時(shí)被卷成折疊

鍛前若不去掉，將殘留鍛件表面

非金屬

夾雜物

在軋材的縱斷面上出現(xiàn)被拉長了的，或被破碎但沿縱向斷續(xù)分布的非金屬夾雜。前者如硫化物，后者如氧化物、脆性硅酸鹽

主要是由于在熔煉時(shí)，金屬與爐氣、容器之間發(fā)生化反應(yīng)形成的；另外，在熔煉澆注時(shí)由于耐火材料、砂子等落入鋼液而引起

層狀斷口

往往出現(xiàn)在鋼材的軸心部分。在鋼材的斷口或斷面上，出現(xiàn)一些與折斷了的石板、樹皮相似的形貌。這種缺陷在合金鋼，特別是鉻鎳鋼、鉻鎳鎢鋼中出現(xiàn)較多，在碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)

鋼中存在非金屬夾雜物，枝晶偏析、氣孔、疏松等缺陷，在鍛軋過程中沿縱向被拉長，使鋼材斷口呈片層狀

層狀斷口嚴(yán)重隊(duì)低鋼材橫向力學(xué)性能，鍛造時(shí)極易沿分層破裂

成分偏

析帶

在某些合金結(jié)構(gòu)鋼，如40GrNiMoA，38GrMoAlA等鍛件的縱向低倍上，沿流線方向出現(xiàn)不同于流線的條狀或條帶狀缺陷。缺陷區(qū)的顯微硬度與正常區(qū)的明顯不同

成分偏析帶主要是由于原材生產(chǎn)過程中合金元素發(fā)生偏析造成的

輕微的成分偏析帶對(duì)力學(xué)性能影響不大，嚴(yán)重的偏析帶低明顯降低鍛件的塑性和韌性

亮條或

亮帶

在鍛件表面或鍛件加工過的表面上，出現(xiàn)長度不等的亮條。亮條大多沿鍛件縱向分布。這種缺陷主要出現(xiàn)在鈦合金和高溫合金鍛件中

由于合金元素偏析造成。鈦合金鍛件中的亮條，多屬低鋁低釩偏析區(qū)；高溫合金鍛件上的亮條區(qū)，多屬鎳鉻鈷等元素偏高

亮條的存在使材料的塑性和韌性下降

碳化物

偏析級(jí)

別不合

格

經(jīng)常在高速鋼、高鉻冷變形模具鋼等碳含量高的合金鋼中出現(xiàn)，其犍點(diǎn)是在局部區(qū)域有較多的碳化物集聚，使碳化物偏析超過了許可的標(biāo)準(zhǔn)

由于鋼中萊氏體共晶碳化物在開坯和軋制時(shí)未充分破碎、均勻分開所造成

嚴(yán)重的碳化物偏析容易引起鍛件過熱、過燒或開裂

白點(diǎn)

在鋼坯的縱向斷口上呈圓形或隨圓形的銀白色斑點(diǎn)，在橫向斷口上呈現(xiàn)細(xì)小的裂紋。白點(diǎn)的大小不一，長度為1-20mm或更長

白點(diǎn)在合金結(jié)構(gòu)鋼中常見，在普通碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)

由于鋼中含氫較多和相變時(shí)組織應(yīng)力大引起。大型鋼坯鍛軋后冷卻較快時(shí)容易產(chǎn)生白點(diǎn)

白點(diǎn)是隱藏在內(nèi)部的裂紋，降低鋼的塑性和強(qiáng)度，白點(diǎn)是應(yīng)力集中點(diǎn)，在交變載荷作用下易引疲勞裂紋

縮孔殘余

在鍛件低倍檢查時(shí)，出現(xiàn)不規(guī)則的皺折狀縫隙，形似裂紋，呈現(xiàn)深褐色或灰白色；高倍檢查縮孔殘余附近有大量非金屬夾雜物，質(zhì)脆易剝落

由于鋼錠冒口部分產(chǎn)生的集中縮孔未切除干凈，開坯和軋制時(shí)殘留在鋼坯內(nèi)部而產(chǎn)生的

鋁合金擠壓棒材上的粗晶環(huán)

經(jīng)熱處理后供應(yīng)的鋁合金擠壓棒材，在其橫斷面外層環(huán)形內(nèi)出現(xiàn)粗大晶粒，稱粗晶環(huán)。粗晶環(huán)的厚度，從棒材的開始擠出端至末端是逐漸增加的

主要是由于鋁合金中Mn、Cr等元素以及擠壓時(shí)金屬與擠壓筒壁之間的摩擦，使棒材表面層變形劇烈所致

具有粗晶環(huán)的坯料，鍛造時(shí)容易開裂，如留在鍛件上將降低零件性能

鋁合金

氧化膜

在鍛件低倍上氧化膜沿金屬流線分布，呈現(xiàn)黑色短線狀。在垂直于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜類似撕裂分層；在平行于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜呈片狀或細(xì)小密集的點(diǎn)狀

模鍛件內(nèi)的氧化膜，容易在腹板上或分模面附近見到

熔煉時(shí)鋁液中沒有去除的氧化物夾雜，在澆注過程中由表面卷入金屬液內(nèi)，在擠壓、鍛造等變形過程中被拉長、變薄而成為氧化膜

氧化膜對(duì)鍛件縱向力學(xué)性能影響小，對(duì)橫向，特點(diǎn)是短橫向力學(xué)齡前性能的影響較大

按照鍛件類別和氧化膜標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，不合格的才報(bào)廢

切斜

坯料端面與坯料軸線傾斜，超過了許可的規(guī)定值

剪切時(shí)棒料未壓緊造成的，切斜的坯料鐓粗時(shí)容易彎曲、模鍛時(shí)不好定位，易形成折疊

坯料端部彎曲并帶毛刺

切料時(shí)部分金屬被帶入剪刀間隙之間，形成尖銳的毛刺，坯料端部有彎曲變形

由于剪刀片之間間隙太大，或刃口不銳利造成有毛刺的坯料，鍛造時(shí)容易產(chǎn)生折疊

坯料端部

凹陷或凸起

坯料端面中心部分金屬是拉斷的，因而端面上出現(xiàn)凸起或凹陷

刀片之間的間隙太小，坯料中心部分金屬不是被剪斷的而是拉斷的，使部分金屬被拉掉。

這樣的坯料鍛造時(shí)容易產(chǎn)生折疊和裂紋

端部裂紋

主要是在剪切大截面坯料時(shí)出現(xiàn)，在冷態(tài)下剪切合金鋼或高碳鋼時(shí)，也有這種裂紋

由于材料硬度過高、剪切時(shí)刀片上的單位壓力太大而引起鍛造將使端部裂紋進(jìn)一步擴(kuò)大

凸芯開裂

車床下料時(shí)，在坯料端面上往往留有凸芯，若未去掉，則在鍛造時(shí)可能導(dǎo)致在凸芯周圍形成開裂

由于凸世截面小、冷卻快：端面面積大、冷卻慢、因而導(dǎo)致在凸芯周圍形成裂紋