1.4432材質(zhì)

1、1.4432不銹鋼板、1.4432不銹鋼帶，包括1.4432熱軋板和1.4432冷軋板。
度﹥1.2mm的不銹鋼板或不銹鋼帶的硬度測試采用洛氏硬度計，測試HRB、HRC硬度。
厚度在0.2～1.2mm 的不銹鋼板或不銹鋼帶采用1.4432表面洛氏硬度計測試HRT或HRN硬度。
厚度<0.2mm的不銹鋼板或不銹鋼帶，采用表面洛氏硬度計配合金剛石點砧座，測試HR30Tm硬度。
對于厚度0.3～13mm的退火1.4432不銹鋼板、不銹鋼帶，也可以采用韋氏硬度計
2、1.4432不銹鋼管，包括1.4432不銹鋼焊管和1.4432不銹鋼無縫管。
內(nèi)徑﹥30mm，壁厚﹥1.2mm的不銹鋼管，采用洛氏硬度計，測試HRB、HRC硬度。
內(nèi)徑<30mm，﹥4.8mm的不銹鋼管，采用管材洛氏硬度計，測試HR15T硬度。
當(dāng)1.4432管材內(nèi)徑﹥26mm時，還可以用洛氏或表面洛氏硬度計測試管材內(nèi)壁的硬度。
對于內(nèi)徑在6.0mm以上，壁厚在13mm以下的退火不銹鋼管材，可以采用韋氏硬度計
3、1.4432不銹鋼棒
對于直徑<50的1.4432不銹鋼棒可以采用洛氏硬度計，測試HRB或HRC硬度。
4、1.4432不銹鋼絲
對于直徑﹥2.0mm的1.4432不銹鋼絲，可以采用表面洛氏硬度計測試HRT或HRN硬度

1.4432

材料號：1.4432
牌號：X2CrNiMo17-12-3
標(biāo)準(zhǔn)：EN 10088 - 2 : 2005
●特性及應(yīng)用：
X2CrNiMo17-12-3不銹鋼，德國DIN標(biāo)準(zhǔn)不銹鋼。
●化學(xué)成分：
碳 C：≤0.03
硅 Si：≤1.00
錳 Mn：≤2.00
P：≤0.045
S：≤0.015
鉻 Cr：16.50~18.50
鉬 Mo：2.50~3.00
鎳 Ni：10.50~13.00
氮 N：≤0.11

1.4432材質(zhì)
1.4432熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題：
1.1.4432過熱
——過熱1.4432組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，1.4432鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
2.1.4432欠熱
——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使1.4432硬度下降，耐磨性急劇降低，影響1.4432材料壽命。
3.1.4432淬火裂紋
——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于1.4432鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是1.4432鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等?？傊?，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
4.1.4432熱處理變形
——1.4432在熱處理時，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以1.4432熱處理變形是難免的。
5.1.4432表面脫碳
——1.4432在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過后加工的留量就會使零件報廢。1.4432表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
6.1.4432軟點
——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?.4432表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面1.4432耐磨性和疲勞強度的嚴(yán)重下降。