鑄造工藝復(fù)雜，影響鑄件的因素很多，往往由于原材料控制不嚴(yán)，工藝方案不合理，生產(chǎn)操作不當(dāng)，制度不完善等原因，會使鑄件產(chǎn)生各種鑄造缺陷。常見的鑄件缺陷名稱、特征和產(chǎn)生的原因，見表
| 缺陷名稱 | 特征 | 產(chǎn)生的主要原因 |
| 氣孔 | 在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞 | ①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過多或起模和修型時(shí)刷水過多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等 |
| 縮孔與縮松 | 縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙 | ①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注和冒口的位置不對；③澆注溫度太高；④合金化學(xué)成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少 |
| 砂眼 | 在鑄件內(nèi)部或表面有型砂充塞的孔眼 | ①型砂強(qiáng)度太低或砂型和型芯的緊實(shí)度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時(shí)砂型局部損壞；③澆注不合理，內(nèi)澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；④合箱時(shí)型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈 |
| 粘砂 | 鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒 | ①原砂耐火度低或顆粒度太大；②型砂含泥量過高，耐火度下降；③澆注溫度太高；④濕型鑄造時(shí)型砂中煤粉含量太少；⑤干型鑄造時(shí)鑄型未刷涂斜或涂料太薄 |
| 夾砂 | 鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂 | ①型砂熱濕拉強(qiáng)度低，型腔表面受熱烘烤而開裂；②砂型局部緊實(shí)度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；③澆注位置選擇不當(dāng)，型腔表面長時(shí)間受高溫鐵水烘烤而開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢 |
| 錯型 | 鑄件沿分型面有相對位置錯移 | ①模樣的上半模和下半模未對準(zhǔn)；②合箱時(shí)，上下砂箱錯位；③上下砂箱未或上箱未加足夠壓鐵，澆注時(shí)產(chǎn)生錯箱 |
| 冷隔 | 鑄件上有未融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的 | ①澆注溫度太低，合金流動性差；②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注位置開設(shè)不當(dāng)或內(nèi)澆道橫截面積太??；④鑄件壁太??；⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；⑥澆注時(shí)金屬量不夠，型腔未充滿 |
| 澆不足 | 鑄件未被澆滿 | |
| 裂紋 | 鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜 | ①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過緊；③落砂過早；④澆口位置不當(dāng)，致使鑄件各部分收縮不均勻 |
注：
1.牌號中的"DT"和" GT"，分別為“低碳”和“高碳”的拼音字母的字母，表示含碳全的高低。
2.鑄鐵的熱處理規(guī)范和金相組織，參見GB/T8263-1999。
3.鑄件在清理鑄件或處理鑄件缺陷中，不能采用火焰切割、電弧切割、電焊切割和補(bǔ)焊
高鉻白口鑄鐵的化學(xué)成分控制與生產(chǎn)工藝？
化學(xué)成分的選擇高鉻鑄鐵化學(xué)成分的選擇，將關(guān)系到鑄件熱處理工藝的制定，碳化物的量及形狀，基體組織等，這些都直接涉及到材質(zhì)的硬度和韌性。而且生產(chǎn)廠家不能像科研單位那樣，有很好的試驗(yàn)條件、擬測手段，可以加入眾多的稀有、貴重元素，生產(chǎn)廠家必須充分利用我國或本地區(qū)的金屬資源優(yōu)勢，還要考慮到易購和原材料的價(jià)格，在生產(chǎn)工序安排上，還要考慮到盡量加工工序而成本。1、碳、鉻影響高鉻鑄鐵綜合機(jī)械性的是碳、鉻兩元素。一般情況下，碳量決定碳化物的數(shù)量，而鉻含量是決定碳化物的類型。碳：從磨球需要耐磨性和沖擊韌性兩個(gè)方面考慮，由于含碳量決定碳化物的量，碳量越高，碳化物數(shù)量就越高，形狀越，硬度高。但了材質(zhì)的脆性，了韌性。碳量過低，碳化物呈晶界狀分布，對韌性和耐磨性都不利，高鉻鑄鐵磨球通常選用亞共晶成分，由于共晶含碳量（α）隨含Cr量的而下降Cr=2%時(shí) 共晶含碳量為4.2%Cr=8%時(shí) 共晶含碳量為3.8%Cr=15%時(shí) 共晶含碳量為3.6%Cr=17%時(shí) 共晶含碳量為3.5%Cr=20%時(shí) 共晶含碳量為3.2%（α）值也可用下式求得：α=4.4%—0.054×（Cr%）在高鉻鑄鐵中，有時(shí)為了的韌性，往往不得不適當(dāng)?shù)目刂朴捕榷鳦量，從磨球的服役狀況分析，含碳量選擇2.4—2.8%。鉻、Cr是強(qiáng)烈的白口元素，能白口傾向和硬度。當(dāng)含Cr量低時(shí)，的是M3C[(Cr·Fe)3C]型碳化物，其硬度1060—1240HV，對材質(zhì)的韌性和抗磨性有較大的，當(dāng)含Cr量大于12%時(shí)，M7C3[（Cr·Fe）7C3]型組織，這種組織和M3C型組織相比，耐磨性和耐腐蝕性要高的多，其顯微硬度可到1500—1800HV。當(dāng)含Cr量>20%，在形成M7C3的同時(shí)，還形成一定量的M23C6型碳化物，這種碳化物的硬度并不比M7C3型高，而且在磨損中較易出現(xiàn)裂紋，綜合分析認(rèn)為Cr含量一般控制在14—17%。另外，Cr/C是高鉻的鑄鐵的一個(gè)重要參數(shù)，Cr/C比對高鉻鑄鐵的基體組織具有決定性的作用，Cr/C比的改變將引起材料組織和性能的變化。Cr/C比的使M3C，M7C3型碳化物數(shù)量，抗磨性，斷裂韌性也，在Cr/C比為7.1時(shí)，達(dá)到峰值。
高鉻襯板熱處理通常情況下，高鉻鑄鐵鑄態(tài)下的金相組織是:奧氏體+馬氏體+碳化物+珠光體。為了充分發(fā)揮材質(zhì)的硬度潛力耐磨性能，同時(shí)又使材質(zhì)具的韌性，就需要進(jìn)行熱處理。通常奧氏體化溫度約為960—980℃，保溫2至4小時(shí)（視球徑大小而定）。如果加入0.3—1.0%的Cu，要奧氏體的性須保溫6小時(shí)以上。回火處理可在兩個(gè)溫度區(qū)間內(nèi)進(jìn)行，在較低的溫度范圍（200—300℃）進(jìn)行回火，其目的是把在淬火中的馬氏體進(jìn)行回火，由此而斷裂和擊的性。在高沖擊磨料磨損狀態(tài)下，如欲奧氏體組織，在化學(xué)成分控制的情況下，只有進(jìn)行一次高溫時(shí)效處理，內(nèi)應(yīng)力，就可以一般的需要。
