輥底爐cems煙氣排放在線監(jiān)控系統(tǒng)
中、高溫SCR脫硝技術(shù)依然是我國(guó)目前玻璃熔窯煙氣脫硝的主流技術(shù)。由于我國(guó)玻璃熔窯配置余熱鍋爐后煙氣溫度較低，有必要對(duì)低溫SCR催化劑進(jìn)一步開(kāi)發(fā)
輥底爐cems煙氣排放在線監(jiān)控系統(tǒng)
脫硝選用還原劑為氨水的SCR反應(yīng)器，每套脫硝裝置按“三加一”（反應(yīng)器催化劑3層運(yùn)行，1層備用）設(shè)計(jì)，配備過(guò)飽和高壓蒸氣或經(jīng)除油、脫水處理的壓縮空氣耙式吹灰器進(jìn)行清灰；脫硫選用半干法脫硫技術(shù)。
該工藝布置的優(yōu)點(diǎn)為：脫硝前除塵，降低了煙氣中粉塵對(duì)催化劑的毒化作用，有利于提高催化劑的使用壽命；半干法脫硫工藝系統(tǒng)相對(duì)簡(jiǎn)單，系統(tǒng)可自動(dòng)運(yùn)行，人員配置較少，且能耗相對(duì)較低，脫硫后煙氣系統(tǒng)無(wú)需防腐。但也存在SCR前設(shè)置電除塵器，為了保證合適的脫硝催化溫度，對(duì)系統(tǒng)漏風(fēng)率及保溫性能要求較高，除塵脫硝后煙氣在半干法脫硫過(guò)程中重新引入粉塵（脫硫劑），電除塵能耗浪費(fèi)等缺點(diǎn)。
玻璃窯爐煙氣中NOx、SO2、煙塵排放濃度分別為500mg/m3、250mg/m3、30mg/m3，能夠滿(mǎn)足2011年國(guó)家頒2011）中的要求（NOx排放濃度應(yīng)小于700mg/m3，SO2小于400mg/m3，顆粒物排放濃度小于50mg/m3），并分別低于該標(biāo)準(zhǔn)排放限值的28.6%、37.5%、40%。
由此可見(jiàn)，該技術(shù)路線對(duì)于玻璃窯爐煙氣治理，在污染物濃度減排方面具有較明顯的效果。
3.2經(jīng)濟(jì)成本分析
在具體實(shí)例中，玻璃窯爐的主要經(jīng)濟(jì)成本體現(xiàn)在初始投資及運(yùn)行成本上，影響成本大的因素是玻璃窯爐煙氣量的大小，而影響其年運(yùn)行費(fèi)用的主要因素包括煙氣量、初始污染物濃度及排放濃度，此外采用不同的脫硫工藝，投資成本及運(yùn)行費(fèi)用也有較大差別。
同樣以該玻璃企業(yè)集團(tuán)1#、2#600t/d玻璃爐窯生產(chǎn)線為例，表5、表6分別為600t/d燃用石油焦鍋爐煙氣治理工藝的建設(shè)、運(yùn)行成本。
采用此技術(shù)路線的建設(shè)成本包括鍋爐改造、四電場(chǎng)的除塵器安裝、SCR脫硝系統(tǒng)、半干法脫硫系統(tǒng)的投入使用，合計(jì)為1950萬(wàn)元。運(yùn)行成本涵蓋工作人員（12人）工資、還原劑氨水的使用、脫硫吸收劑消石灰的消耗以及相應(yīng)的水耗、電耗成本等，合計(jì)1054.24萬(wàn)元/年。
輥底爐cems煙氣排放在線監(jiān)控系統(tǒng)
